사출종류 - (압축성형, 압출성형, 취입성형, 진공성형, 사출성형)

 

 

안녕하세요.

오늘은 사출종류 : 압축성형, 압출성형, 취입성형, 진공성형, 사출성형 5가지 성형법에 대해서 알아보겠습니다.

 

천천히 읽어보시면 쉬운 내용이니 어려워 마시고 편안하게 읽어 보세요.

 

자, 그럼 바로 시작하겠습니다.

 

 

 

1. 압축성형

특징 : 가열한 금형의 캐비티에 성형재료를 넣고 유동상태가 되었을 때 가압하여 성형하는 방법

사용재료 : 열경화성 수지, 실리콘 및 고무계열, 일반적인 열가소성 수지도 가능

장점 : 간단한 장치로 정확한 성형을 할 수 있음

단점 : 성형성이 길어서 생산성이 낮음

활용 : 그릇, 반찬용기, 헬멧, 실리콘 고무 금형

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. 압출성형

특징 : 실린더 속에서 가열 유동화시킨 플라스틱을 다이를 통하여 연속적으로 성형하는 방법

사용재료 : 열가소성 수지

장점: 제품의 길이 제한이 없이 성형이 가능

단점: 직사각, 원형, T형, 파이프 등 일정 단면 형상만 가능함

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3. 취입성형 (Blow Molding)

특징: 압출기에서 튜브(패리손)를 압출하고 이것을 금형으로 감싼 후 압축공기를 불어 넣어 중공품을 만드는 방법

사용재료 : 열가소성 수지

장점: 제품의 내부가 비어 있는 제품을 만들 수 있다

 

 

 

 

 

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4. 진공성형(Vacuum Forming)

특징: 금형에 설치된 작음 홈을 통하여 시트 혹은 필름을 사용하여 면적이 넓고 얇은 성형품을 만드는 방법

사용재료: 경질 염화비닐, PS, PP, PE, AB등 열가소성 수지 사용

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5. 사출성형(Injection molding)

특징: 열가소성 수지의 가장 기본이고 주용한 가공법

자동화 된 사출성형기를 통하여 금형에 주입하여 성형하는 방법

사용재료: 모든 열가소성 수지

장점: 대량생산

 

 

 

 

 

 

사출성형의 원리

열가소성 수지를 가열해서 유동상태로 되었을 때 금형의 공봉부에 가압 주입하여 금형 내에서 냉각시킴으로서, 금형의 공동부에 상당하는 성형품을 만드는 방법

 

 

 

 

 

 

 

 

명칭

 

 

 

 

로케이트링-사출기에 위치를 잡는 금속. 이게 없으면 사출기에 금형을 달수가 없음

스프루부시-레진을 성형부에 주입하는 역할

고정측 / 가동측 분리 (상코어 / 하코어)

 

 

 

 

 

사출금형 작동 원리

 

 

 

 

 

 

이상으로 각 사출성형법의 장단점 및 특징에 대해서 알아보았습니다.

 

이만 마치도록 하겠습니다.

 

감사합니다.